Moser AG fabrica carrocerías para camiones con un peso de entre 18 y 40 toneladas

Moser AG fabrica carrocerías para camiones con un peso total de entre 18 y 40 toneladas, estos últimos capaces de transportar más de 25 toneladas de carga útil. "El mayor volumen de transporte posible por viaje es lo más importante en nuestro sector. Para que nuestros clientes puedan transportar la mayor cantidad de material posible conforme a un peso total establecido, diseñamos nuestros volquetes y sistemas de carga para que sean tan ligeros como sea posible, sin sacrificar la resistencia, la durabilidad o la facilidad de uso", subraya Stefan Rolli, director de Moser AG.

En función del tamaño y el número de ejes del vehículo correspondiente, las carrocerías para camiones producidas en Steffisburg suelen pesar entre 3 y 4,5 toneladas. "Cuando utilizan nuestras carrocerías más ligeras, nuestros clientes pueden disfrutar normalmente de la ventaja de poder transportar 500 y 700 kg adicionales de carga útil por viaje en comparación con nuestros competidores. Esto significa que pueden hacer un uso mucho más eficiente de los vehículos, lo que está en línea con nuestro lema 'Siempre una carga por delante", dice Stefan Rolli.

La proximidad al cliente favorece la personalización

Las carrocerías hechas a medida por Moser AG, satisfacen las necesidades de los clientes, y se adaptan a todos los tipos de camiones habituales. La empresa del cantón de Berna está especialmente orgullosa de que todos los volquetes y sistemas de carga, desde las chapas y los perfiles suministrados, se produzcan en la sede de la empresa en Steffisburg: "Actualmente, somos la única empresa en Suiza que fabrica carrocerías de vehículos comerciales para el sector de la construcción con un alto porcentaje de producción interna. Gracias al control de todos los procesos de producción esenciales y a la proximidad con nuestros clientes, somos capaces de responder a peticiones especiales con gran rapidez y flexibilidad", explica Rolli.

Más de 200 camiones salen de la fábrica de Steffisburg cada año, y el tiempo de producción de un nuevo volquete es de 6 a 8 semanas de media.

Cordones de soldadura en todos los componentes

Los procesos básicos de producción de Moser AG se dividen en los siguientes pasos: primero, los camiones se miden exhaustivamente después de su entrega. Tras el diseño de las carrocerías con ayuda de CAD y la preparación del trabajo, los siguientes pasos son el corte de las chapas en una máquina de corte por plasma CNC, el doblado en una prensa plegadora CNC y el posterior procesamiento mecánico en un centro de procesamiento CNC.

En los talleres de metalurgia de Moser AG se sueldan los componentes; es decir, los volquetes se terminan en bruto. A continuación, las carrocerías de los camiones se someten a un proceso de arenado y se pintan. Tras la instalación del sistema hidráulico, se realizan los montajes previo y final. Antes de que un camión con nueva carrocería abandone las instalaciones de Moser AG en Steffisburg y se dirija a su nuevo destino, se somete a una exhaustiva inspección final.

Integración y sistemas sencillos

"Hacemos cordones de soldadura en prácticamente todos los componentes. En el uso cotidiano para la construcción, tienen que soportar sacudidas, vibraciones y torsiones, por ejemplo, cuando las rocas de varias toneladas de una pala cargadora golpean la carrocería del volquete. Dado que los cordones defectuosos tienen graves consecuencias, nuestros requisitos en cuanto a la profesionalidad de nuestros soldadores y los equipos que usan son extraordinariamente altos", subraya Stephan Zingg, ingeniero de Diseño de Moser AG. 

La calidad impecable de los cordones de soldadura recibe especial atención en los componentes que soportan la carga, como la subestructura del cajón del volquete o el bastidor auxiliar.

Acero y aluminio de hasta 70 mm

En la producción de Moser de carrocerías de camiones se sueldan aceros estructurales S355 convencionales, aceros de S690 a S700 y Hardox 450 en chapas de diferentes espesores de 3a 70 mm. La más utilizada es la chapa Hardox 450 de 4 mm de espesor.

Las chapas de aluminio procesadas en Steffisburg suelen tener un espesor de 2 mm, mientras que el de las chapas estriadas de aluminio es de 3/4,5 mm o 3/6,5 mm. Se usan aleaciones de aluminio relativamente ligeras, sobre todo para las paredes laterales de los volquetes. Estas se extruyen mediante un molde desarrollado por Moser AG, el Moser Aluminium Profilsystem (MAP), que permite la construcción modular de las paredes laterales. Otras aplicaciones de las chapas de aluminio son los guardabarros, las cubiertas y los estribos.

Soldadura manual MAG: posiciones forzadas frecuentes

La gran mayoría de los cordones de soldadura en Moser AG se realizan a mano mediante el proceso MAG. Además de las considerables velocidades de soldadura, este método ofrece altas tasas de deposición, al mismo tiempo que las piezas del volquete reciben relativamente poco aporte térmico.

En Steffisburg se emplea un sistema "Gantry" o de pórtico con un robot de soldadura para las piezas de serie o los procesos recurrentes, como la soldadura de los bastidores auxiliares de las cajas de los volquetes. Este permite girar el volquete en su totalidad hasta la posición de soldadura adecuada.

"Las características del cordón de soldadura vienen determinadas por el WPS. Para reforzar el cordón de garganta, siempre utilizamos la medida A, es decir, el grosor del elemento de chapa más fino multiplicado por 0,7", explica Stefan Rolli.

A fin de soportar las elevadas cargas exigidas por el uso diario en la construcción, muchos cordones se sueldan con una posición de raíz y con hasta dos capas de recubrimiento. Además de los cordones de garganta, también se utilizan con mucha frecuencia los cordones a tope, con y sin ranura de aire. Otra de las tareas a las que se enfrentan habitualmente los soldadores de Moser AG es la soldadura en posiciones forzadas: desde los "clásicos" cordones verticales ascendentes en tuberías y chapas, hasta la soldadura bajo techo.

Cuatro generaciones de equipos Fronius

Moser AG lleva 24 años utilizando los sistemas de soldadura Fronius. Actualmente, se están empleando a diario alrededor de 35 equipos Fronius de cuatro generaciones distintas en Steffisburg: Fronius VarioSynergic 4000, VarioStar 457, TransSynergic 5000 y, desde 2018, Fronius TPS 500i.

Fronius TPS 500i: Eficiencia a través de curvas características de soldadura de ajuste preciso

"La velocidad y la flexibilidad en la producción son cruciales para nosotros, especialmente en la actualidad. Hemos aumentado significativamente la velocidad de soldadura en todas las áreas clave usando el Fronius TPS 500i y sus curvas características de soldadura. Al mismo tiempo, la carga de retrabajos de los cordones de soldadura ha disminuido considerablemente. En general, el TPS 500i aumenta de forma perceptible la eficiencia de no solo los procesos de soldadura, sino también de los pasos de trabajo posteriores, lo que posteriormente tiene un efecto positivo en toda nuestra producción", explica el Director de Moser, Stefan Rolli.

Los soldadores de Moser AG utilizan con frecuencia en sus equipos TPS 500i el Fronius Welding Package PMC en las variantes PMC Universal, PMC Dynamic y PMC Mix. Las siglas PMC hacen referencia a Pulse Multi Control, una actualización del arco voltaico pulsado.

"En general, las curvas características PMC se distinguen por un arco voltaico pulsado estable, dinámico y con pocas proyecciones. Las impresionantes velocidades de soldadura de TPSi son posibles sobre todo gracias al elevado rendimiento del procesador y a las correspondientes velocidades de medición y regulación", explica Fritz Loosli, Ingeniero de Aplicaciones y Asesor de Clientes Responsable de Fronius en Moser AG. Las curvas características PMC ofrecen dos parámetros de estabilización y dos de corrección: un estabilizador de longitud del arco voltaico y otro de penetración, así como la regulación de la longitud de arco voltaico y la corrección del pulsado.

Soldadura hasta el 40% más rápida

Los soldadores de Moser AG utilizan la curva característica PMC Mix, entre otras, ya que puede emplearse para soldar cordones verticales ascendentes sin el habitual movimiento pendular ("movimiento de abeto"). En general, el proceso PMC Mix permite aumentar la velocidad de soldadura hasta el 40% en este tipo de cordones. El fundamento técnico de esta curva característica es el cambio de proceso entre un arco voltaico pulsado y uno corto, es decir, el cambio cíclico entre las fases de proceso de apoyo en caliente y en frío. Este procedimiento reduce la aportación de calor en el material.

Steel Root es otra de las curvas características que usan con frecuencia los soldadores de Moser AG. Esta pone de manifiesto sus ventajas cuando se trata de puentear ranuras de aire de 2 a 3 milímetros durante la soldadura de piezas del volquete. La curva característica Steel Root es un arco voltaico suave y estable. El desprendimiento de gotas relativamente grandes crea un baño de fusión viscoso que permite soldar ranuras de aire más grandes con facilidad.

La curva característica de soldadura PMC Dynamic se utiliza en Moser para los cordones de garganta horizontales. Ofrece un arco voltaico relativamente agresivo de presión elevada y foco concentrado. Su ventaja: altas velocidades de soldadura combinadas con un bajo aporte de energía que permiten obtener resultados de soldadura con pocas deformaciones, además de ahorrar valiosos recursos como gas, material de aporte y tiempo de trabajo.

Por otra parte, Moser sigue utilizando arcos voltaicos estándar probados en muchos procesos de soldadura. Las piezas de aluminio suelen soldarse con un arco voltaico pulsado convencional.

Facilidad de uso

Además de sus curvas características, la gran facilidad de uso de TPS 500i también contribuye a que los procesos de soldadura sean más sencillos, rápidos y eficientes. El gran display con texto claro de TPSi está adaptado al entorno de soldadura. Se puede manejar de forma fácil e intuitiva en el idioma del país correspondiente, incluso con guantes.

En lo que respecta a la facilidad de uso de sus equipos de trabajo, para los soldadores de Moser AG es esencial poder realizar ajustes directamente en la antorcha: "Los volquetes son componentes que no son precisamente fáciles y rápidos de desplazar de un lado a otro, por lo que nuestros empleados tienen que moverse a su alrededor. Todos nuestros sistemas de soldadura están equipados con juegos de cables de 10 metros para que puedan tener la máxima libertad de movimiento", detalla Stefan Rolli.

En este contexto, los soldadores utilizan antorchas ligeras PullMig en la versión JobMaster con sus equipos TPS 500i. Las antorchas de soldadura refrigeradas por agua cuentan con un pequeño motor eléctrico en el mango que garantiza un avance de hilo fluido mediante el juego de cables de 10 metros de longitud.

Menos viajes, más eficiencia

En el ajuste "EasyJob" de JobMaster, los usuarios tienen la posibilidad de guardar hasta cinco Jobs de soldadura directamente en su antorcha PullMig, además de cambiar rápidamente entre cada uno. Gracias a la posibilidad de acceder a todos los Jobs de soldadura importantes para su trabajo diario directamente desde la antorcha, se ahorran numerosos viajes entre el sistema y el componente. Esto no solo hace que su trabajo diario sea más cómodo, sino también mucho más eficiente.

"Llevamos 24 años confiando en los sistemas de soldadura Fronius porque consideramos que es un socio que representa calidad, fiabilidad, buen asesoramiento y productos innovadores. Los continuos desarrollos técnicos, como el último TPS 500i con sus curvas características de soldadura, contribuyen significativamente a nuestro rendimiento, especialmente en lo que respecta a la velocidad y flexibilidad de nuestra producción. Los sistemas de soldadura Fronius nos ayudan a ofrecer a nuestros clientes del sector suizo de la construcción la calidad que nos exigen de forma justificada", concluye el director de Moser, Stefan Rolli.