El remachado, una alternativa eficiente y versátil para la reparación de carrocería

La industria de la automoción está en constante mejora en cuanto a innovación y eficiencia se refiere, orientando sus esfuerzos hacia el uso de materiales cada vez más ligeros y sofisticados. Una tendencia que ha llevado a los fabricantes, tal y como explica Rémi Harti, experto en carrocería de GYS, a optar por materiales como el aluminio, que, a pesar de ser difícil de soldar, ofrece ventajas significativas en términos de peso y resistencia. Como respuesta a este desafío, la técnica del remachado ha ganado relevancia, demostrando ser una alternativa eficiente y versátil para la reparación de carrocerías.

Según cuenta Harti, el remachado ofrece varias ventajas sobre la soldadura, especialmente cuando se trabaja con materiales de distinta naturaleza. Una de las ventajas más significativas es la posibilidad de unir diferentes tipos de materiales entre sí. Algo que la soldadura no siempre puede lograr debido a las diferentes propiedades de fusión de cada material. El ensamblaje híbrido de materiales (aluminio-aluminio o aluminio-acero) de alta resistencia mecánica (Boro-UHLE), por ejemplo, requiere el uso de esta técnica. “Además, el remachado permite el desmontaje de las piezas si es necesario, proporcionando flexibilidad en la reparación y el mantenimiento. A diferencia de la soldadura, que requiere calor para unir las piezas y puede alterar las propiedades de los materiales, el remachado une los componentes sin la aplicación de calor, manteniendo intactas las propiedades originales de los materiales”, detalla.

Con remaches y matrices

Existen diversas técnicas de remachado (en caliente, en frío, manual, etcétera). Pero, concretamente en el ámbito de la carrocería, se implementa el método de remachado mecánico mediante el uso de una máquina neumática o hidráulica.

“El remachado y encolado consiste en unir, con remaches, dos chapas previamente fijadas con cola anaeróbica. El proceso comienza con la perforación de orificios en las piezas que se unirán. Luego, se inserta un remache (o rivet) a través de los orificios y se utiliza una matriz para deformar el remache, creando una segunda cabeza que asegura la unión. Esta deformación se realiza de manera controlada para garantizar una unión segura y duradera. Existen diferentes tipos de remaches y matrices, seleccionados en función del material a unir, el tipo de unión requerida y el nivel de fuerza requerido. Los remaches pueden ser autoperforantes, ciegos, sólidos o flow form, entre otros, y cada uno tiene sus ventajas y aplicaciones específicas”, explica el experto en carrocería de GYS. En este sentido, y como el diseño de cada coche es específico de cada marca, los métodos de montaje generan multitud de técnicas y remaches diferentes. De ahí la necesidad de adaptarse a los requisitos de los fabricantes. 

Por otra parte, tanto los elementos unidos por remaches como los propios remaches pueden sufrir fallos debido a los esfuerzos que deben soportar, por eso es imprescindible definir adecuadamente las especificaciones y tolerancias.

Fundamental, una buena estación de trabajo

Para llevar a cabo la técnica del remachado es preciso contar con las herramientas adecuadas. Un buen ejemplo es, precisamente, la estación de trabajo que GYS ha planteado para ese fin: Gyspress 10T PP Control. Se trata, según cuentan, de la primera remachadora del mercado con sinergias y asistencia digital para facilitar el trabajo del chapista y asegurar la calidad y la trazabilidad del trabajo hecho. 

Según Rémi Harti, el dispositivo va un paso más allá en la simplificación y aseguramiento de la calidad del remachado. "La base de datos del dispositivo identifica el tipo de remache necesario para cada modelo de vehículo y avisa al operario para garantizar que se utiliza el par de apriete correcto".

La citada herramienta incorpora las bases de datos de los fabricantes de vehículos, con sus referencias y recomendaciones de remaches, proporcionando una guía precisa para el operario. En función de estas recomendaciones, GYS puede crear bolsas y cajas de remaches correctamente etiquetadas, también conocidas como “cajas matriz”, en función de las necesidades del carrocero.

“Si el operario coloca el remache incorrectamente o no hasta el final, el dispositivo le avisará. Por el contrario, si todo se hace correctamente, la máquina confirmará que el remache se ha colocado según las especificaciones del fabricante. Así, se genera un informe de trazabilidad de salida, garantizando la calidad del trabajo del carrocero y proporcionando una valiosa garantía de seguridad. La trazabilidad es una característica de gran valor para los talleres, ya que permite registrar y rastrear cada remache utilizado. También facilita la reparación y el mantenimiento, ya que proporciona información detallada sobre cada unión realizada”, explica Harti. Y añade: “La posibilidad de ajustar la velocidad de remachado y la presión (0 > 90 psi) –gracias a un sensor de presión hidráulica- garantiza que los paneles que se van a unir se remachen sin deformación. Además de su rendimiento excepcional, la Gyspress 10T PP Control también se adapta a las necesidades específicas de cada usuario, con la posibilidad de guardar perfiles personalizados. Por otra parte, puede actualizarse para incluir nuevas referencias de modelos y remaches, manteniéndose siempre a la vanguardia de la industria de la carrocería”, concluye. 

Publicado en el número 45 de Posventa de Automoción.